潤滑油在線監(jiān)測系統(tǒng)專家分析機械設備的潤滑故障原因
潤滑管理的目的在于預防設備潤滑故障，減少設備過熱停車造成的損失，節(jié)約保養(yǎng)費和減少零部件的更換，延長設備的使用壽命，減少潤滑劑的消耗量，節(jié)約**潤滑材料的費用。現代機械設備正朝著高精度、高效率、高速、重載、小型、免維修、節(jié)能的方向發(fā)展，從而對機械設備中摩擦部位提出了更高的要求。
因潤滑造成的故障現象和原因
1機械運轉不靈
設備在運轉時運動遲滯，速度不均，動力消耗大，必然會產生振動，噪聲，有時還會使電機過熱，達不到設計參數，如果此時加大電機功率，更會使機械過度發(fā)熱。傳動部件，如軸承、皮帶、齒輪等，將會嚴重受損。
主要原因：
① 摩擦機件安裝不當或設計上有缺陷，比如滑動軸承間隙過小，而增加摩擦力，或反之，間隙過大，造成沖擊和潤滑不好，致使摩擦力增大和運動不穩(wěn)定，摩擦部分的零部件，間隙過大，過小，或潤滑油的供應不足，都會使部件潤滑不良，使運轉狀態(tài)惡化等。上述狀況有的是設計不當，有的則是因為加工或裝配不好造成的。
② 當運動部件的材料或組合不當，潤滑油選擇不合適時，也會造成運動不穩(wěn)定，而且易引起咬粘和膠合損傷。
③ 有異物混入。塵土砂子等磨料性固體侵入時，容易嵌入摩擦副而使運動受阻，往往塵土砂子等顆粒有0.2～0.8mm以上且硬度極高，它們不僅阻礙運轉同時還會引起顯著的摩擦。
④ 本身機械設備零部件的磨損，咬粘，剝落等損傷，會使運動狀態(tài)惡化，而潤滑難以起作用。
2振動和噪聲
機械設備在運轉時，由于各種原因會產生不正常的振動和噪聲，使機械的性能降低，也會使環(huán)境不達標，其原因與潤滑有很大的關系。
3溫度過高
摩擦副的阻力增大，溫度快速升高，在無熱源的影響下，比如軸承，減速箱等。外部溫度超過80℃時，應引起高度注意。它們內部溫度比外部溫度要高出幾十度甚至燒焦。
主要原因：
①摩擦阻力太大，強行運轉而激烈發(fā)熱，比如水泵填料的密封裝置，壓的過緊時，引起嚴重阻力而發(fā)熱。
②潤滑油粘度太大，充油量過多，使在運轉時過分激烈攪拌，以致發(fā)熱，也因潤滑油粘度大，流動性差，散熱不好等。
③散熱條件不好，環(huán)境氣溫高，通風不良，熱量不能及時散去。
④由于運轉發(fā)熱，間隙調整不當，零部件變形，熱脹，也會加快機件發(fā)熱。
4機械不能運轉
主要表現為機械產生異常情況，摩擦副發(fā)生咬抱。
其原因有：摩擦部分發(fā)生損傷，而發(fā)生咬抱；嚴重的砂土異物，以致卡死；溫度過高，摩擦部分的狀態(tài)顯著惡化，發(fā)生咬粘。
設備潤滑部件的損傷原因和解決措施
當機械發(fā)生故障時，特別是潤滑故障時往往會出現明顯的異常現象，然而不易察覺的細微現象也特別多，它們的存在很容易引發(fā)重大故障，必須予以注意。
這要求在設備正常運轉時，相應的操作人員應及時做好各種記錄，包括噪聲、振動、溫度、功率消耗等數據，并經常檢查機械設備的運行狀態(tài)，有助于發(fā)現細微故障及時解決問題，免受重大損失。
設備潤滑故障主要有哪些，怎樣解決機械設備潤滑故障呢？以下總結了各種機械設備潤滑部件的損傷原因和解決措施。
1壓縮機潤滑部件損傷原因及解決措施
2滾動軸承損傷原因及解決措施
3滑動軸承損傷原因及解決措施
4密封填料失效及解決措施
5液壓油泵潤滑部件損傷及解決措施
設備潤滑的 實用技巧
（1）滾動軸承。潤滑好的滾動軸承應做到：選好型號；正確安裝，調整好軸向間隙，軸的加工精度符合要求；選用適當的潤滑油粘度，并保持系統(tǒng)和潤滑油的清潔。
（2）空氣壓縮機是各種零部件的綜合體，所以在其潤滑方面很少有特別不同之處，這些潤滑故障的發(fā)生原因大部分都是由于裝配精度不高，以及運轉技術和保養(yǎng)技術不熟練所致，也有相當一部分是油的污染和變質以及供油量不足所致。
（3）為了使密封裝置在長期穩(wěn)定的狀況下工作，必須使接觸摩擦面形成一層油膜，起到潤滑和密封的作用。這層油膜厚度為1μm，因此密封摩擦面上即使用微小的損傷和變形，也會造成漏油，在使用和安裝密封時必須仔細。O形密封圈和帶唇密封圈及油封等都是用合成橡膠制成，一旦損傷漏油會導致機械和裝置的損壞，所以在使用時應仔細檢查使用條件，如油的性質、壓力、溫度等。
（4）油泵正朝著高壓、高速和大容量發(fā)展，因此泵的潤滑問題也非常重要，對于液壓工作油合適的粘度、良好的高磨損性、抗咬粘性，這些必須具備，另外對于工作油防污染管理也非常重要。
潤滑管理的目的在于預防設備潤滑故障，減少機械設備停車造成的損失；提高生產，節(jié)約保養(yǎng)費和減少零件更換頻率，延長設備的使用壽命，減少潤滑劑的消耗量。搞好設備潤滑工作是企業(yè)管理的重要內容，是企業(yè)提高經濟效益的重要途徑。
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